WE 1
2:2014 | BUSINESS EXCELLENCE Inom kemikoncernen A
kzo Nobel pågår en omfattande effektiviseringsprocess, där 32 olika underhålls- och affärssystem har slagits samman till ett, samtidigt som alla 200 fabriksanläggningar runt om i världen tränas i Lean-tänkandets grunder. TEXT CARL JOHARD FOTO AKZO NOBEL »Det är ett betydande arbete, som startades för ett år sedan och involverar 200 produktionssajter världen över«, säger Pär Melin, Continuous Improvement Program Manager på Akzo Nobel. »Effektiviseringsarbetet omfattar underhåll, produktion och logistik. Fyra specialiserade arbetsgrupper – två europeiska lag, ett amerikanskt och ett asiatiskt – har skapats med 10-12 specialister i varje grupp. Dessa reser sedan runt till varje anläggning för att tillsammans med de lokalt anställda implementera de nya rutinerna och processerna på plats«, säger Pär Melin. Sammanslagning av system Implementeringen av effektiviseringsprogrammet påbörjas det första kvartalet 2015 och beräknas ta tre månader för varje större fabriksanläggning. En av de 36 första ut blir Stockviksanläggningen i Sundsvall. En förutsättning för att programmet ska vara effektivt och kan följas upp är att de olika IT-systemen talar samma språk och kan kommunicera med varandra. Därför har Akzo Nobel under det senaste åren slagit samman 32 olika underhålls- och affärssystem till ett enda SAP-system. Även det arbetet ska vara helt färdigt nästa år. Gemensamma processer Just att eliminera slöseriet har varit en drivande del i effektiviseringsarbetet. »Vi har under ett års tid jobbat med att ta fram gemensamma processer. När det gäller underhåll är det mycket fokus på felbekämpning och rotorsaksanalyser. Målsättningen är att vi på alla anläggningar ska jobba på samma sätt med driftsäkerhet och ha samma strategier när det gäller underhåll. Vi har också arbetat med att ta fram gemensamma ekonomiska krav och säkerhetskrav«, säger Pär Melin. Under implementeringen handlar det mycket om utbildning av drifts- och underhållspersonalen. »Vi går igenom hur vi ska vara organiserade, hur vi ska jobba med driftsäkerhet, hur reservdelsarbetet ska utföras och hur underhållet ska ske. Arbetet följs sedan upp med benchmarking via egenframtagna enhetliga benchmarkingverktyg. Vi har här i stort utgått från de europeiska standarderna. Vi har i förväg enats om och gjort klart alla definitionerna och hur vi ska mäta«, säger Pär Melin. »VI RÄKNAR MED ATT FÅ SE ETT JÄTTELYFT.« PÄR MELIN Stora vinster Det finns stora vinster att göra genom att skapa problemlösningar och effektivare arbetsprocesser. »Framför allt gäller det att öka tillgängligheten på utrustningen. Görs det rätt kan vi producera mycket mer utan att göra investeringar i nya produktionsutrustningar. Målet är att nå upp till den designade kapaciteten på den utrustning vi har. Och då handlar det inte bara om att optimera maskiner, utan också om att optimera användandet av råvaror och eliminera slöseri«, säger Pär Melin och avslutar: »Vi räknar med att få se ett jättelyft när vi på allvar börjar mäta tillgänglighet och anläggningsnyttjande. Undan för undan kommer också underhållskostnaderna sänkas, samtidigt som kvaliteten blir bättre. Det här är ständig förbättring i sin yttersta spets«, förklarar Pär Melin.