GLAS 1
Linus Moëll 3D-scanning säkrar måtten i komplex g
eometri Fasadglas I Uppsala AB kontrakterades för Juvelens glas och fasadsystem. ”Vi kunde diskutera förutsättningar och möjligheter med Skanska tidigt i Juvelenprojektet, vilket är en stor fördel och efter lite resonerande landade vi i en fasad av betong och glas i prefabutförande”, berättar Linus Moëll och beskriver hur Fasadglas montörer åkte upp till Strängbetongs fabrik i Hudiksvall för att glasa de triangulära partierna. — Det var både annorlunda, utmanande och roligt. Inget traditionellt sätt, och dessutom lite andra former på glasen och profilsystemen för att klara kraven. Linus blev också imponerad av betongelementen med den komplexa formsättningen, där de stora tunga betongelementen fick sina urgröpningar för fönstersmygarna. — Det var avancerat och högt tempo. Dag ett gjöts elementen. Dag två lyftes de upp och började bearbetas och målas med grundfärg. Dag tre applicerade vi ramen och glaset. Dag fyra fick vi foga, sedan lagrades alla element tätt intill varandra under nästan ett års tid i vad de på Strängbetong kallar ”Kyrkan”. Här står elementen med fem centimeters mellanrum, alltså i princip omöjligt att utföra något arbete på dem, och för vår del blev det en utmaning att komma på ett sätt att silikonfoga på fuktig betong med hållbar vidhäftning. Med utmärkt assistans av Sika löstes problemet med hjälp av särskilda primers och stoppers och lite andra speciallösningar, så det blev jättebra, berättar Linus. Egenvikt svårare än vindlast Det stora antalet fasadfönster, i olika triangulära format, flera med en sida på upp till nästan fyra meter, är asymmetrisk placerade. Det rör sig om 3glas isolerrutor med Guardian solskyddsglas SN 40/23 med gvärde 21, LT 35 och Ugvärde 0,6 i söder och österfasaderna, medan det i norrfasaden enbart sitter energiglas, med gvärde 50, LTvärde 71, Ugvärde 0,6 och ljudkrav 42 dB. På bottenplattan står en structural glazingfasad, med nio meter höga fribärande partier. — Utmaningen där var för oss inte vindlasterna, utan att klara att föra ner egenvikten från de stora tunga glasen utan att postprofilen gav vika i sidled. Glasen är tripplar från Guardian, som är 2,40 × 5,20 meter väger en hel del. För att klara påfrestningen på profilerna fick vi välja stål, en Jansenprofil. Sedan hade vi pelarstöd bakom vartannat glasfält, så med detta och rejält profildjup löste vi det tillsammans med konstruktörerna på Kv Konstruktörer AB, och det ser ändå slimmat ut. I bottenvåningarna finns inte heller särskilt många räta vinklar, plus att glasen går steppade ända ut i hörnen, berättar Linus. — Något som var spännande och blev till stor hjälp är en ny scanningsmetod. När huset började ta form kunde vi ”gå in” och få ett perfekt digitalt underlag. Det var första gången vi använde 3Dscanning och med tanke på de oregelbundna formerna i fasadernas fem ton tunga element och de toleranser som man vet uppstår vid socklar och element kan det vara osäkert att beställa grejer innan kontrollmätningen med 3Dscannnern gjorts. Det fungerade perfekt. Varje produkt miljöklassad Även invändigt står nio meter glasfasader och att få in de stora glasen var en utmaning i sig, men det löste Fasadglasteamet. Här handlar det om Schücosystem i aluminium, och branddörrar, vanliga dörrar, vindfång med mera. — Det har varit ett riktigt häftigt projekt och ett roligt hus, med tuffa och utmanande former. Huset är byggt enlig Leedcertfiering och miljöklassning, som kräver att varenda produkt och material ska vara registrerat i Sunda Hus i minst C+klass. Det har krävts extra omtanke, till exempel att hitta en klassad bättringsfärg vid svetsning, i en lista som dessutom hela tiden ändras och utvecklas. Så det har ställt stora krav på oss och våra leverantörer, men det har gått att lösa och vi har lärt oss mycket i det här projektet, intygar Linus. / GLAS 1.2019 / tema: generation glas / 43